近年来，随着我国水利、船舶、发电、矿山、机车等大重型企业的迅猛发展，使之重要的大型零部件的配套问题更显突出。
　　 而这些大型零件在某种程度上，毛坯及加工完全依赖进口，限制了产业的发展。因此国内急需开发一些适合这类零部件加工的设备。

　　 国外车铣复合加工中心机床开发及应用的时间比较早，技术相对成熟。其车铣中心均配单一刀架，旋转刀具和车削刀具安装在同一位置，动力轴悬伸长，刚性低。

    大型零件加工工艺分析

　　1. 典型零件

　　以船舶行业船用曲轴为例：材料多为铸铁或锻钢, 毛坯余量多达20～30mm，且不均匀、硬度高。外形为长轴带多处曲柄，由于曲柄的回转轴即连杆颈和主轴颈不同心，曲柄绕主轴颈的回转直径大等等，因此需要高刚性、可适合粗精加工的大规格的复合车铣加工中心完成。

　　2. 未采用车铣复合加工中心前曲轴加工工艺

　　某柴油机厂家加工方案主要是采用多工序， 多台设备来完成的： 首先是采用镗床打中心孔，平端面；然后将加工后的零件移到专用双主轴箱车床上，粗、精车主轴颈及曲柄外侧面；之后调整两主轴箱上的专用卡具，将连杆颈移到机床主轴的回转直径上，进行工件定位、找正和夹紧，对连杆颈及曲柄内侧面进行粗、精加工，再上落地铣床上粗、精平衡重面；最后将工件在钻床上完成斜油孔、直油孔及两端深孔的加工。当工件的冲程大时卡具就无法满足加工需求，多工序亦影响工件的加工精度。

　　3. 采用进口车铣复合加工中心曲轴加工工艺

　　随着我国船舶行业的日益发展，曲轴的质量也日益与国际接轨。考虑到这类机床的切削性能，多将设备用于曲轴的半精加工、精加工工序上，不能实现一次装卡完成零件从毛坯到磨削前的加工。

　　随着中、低速柴油机需求的加大，加之对国外曲轴加工工艺的研讨，机床制造商经过潜心研制，推出了具有自主产权的大型卧式车铣复合加工中心。

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